El título de este pequeño artículo, refleja la sabiduría popular y obedece básicamente a la motivación que debemos tener a aprender de la experiencia de los demás, es una estrategia que puede ahorrarnos muchos dólares y sobre todos muchos dolores.
Quiero referirme básicamente a mi experiencia en el mantenimiento de una de las familias de equipos más importante por su función en cualquier proceso, me refiero a los equipos estáticos, los eternamente olvidados, los que no necesitan mantenimiento por que casi nunca fallan. ¿Pero es realmente cierto esta inocente apreciación?
¿Que es un equipo estático? Podemos atar esta definición a su función, es decir podemos decir que se considera un equipo estático a todo aquel activo, donde una de sus funciones principales sea contener el fluido que transporta o almacena, lo cual nos cambia un poco el paradigma a que un equipo estático son solo tuberías, tanques, recipientes, calderas, hornos, ductos por ejemplo, atendiendo dicha definición debemos entonces ampliar la definición de equipo estático por ejemplo la carcaza de bombas o compresores que manejen fluidos o gases tóxicos o inflamables y hacen que la función contención de dichos componentes sea principal y por ello se permite ser analizados como un equipo estático a pesar de pertenecer a la familia de los rotativos o dinámicos.
Todo equipo estático considerado nuevo de paquete, es decir recién fabricado se caracteriza por dos aspectos fundamentales, el primero es que los estudios de su comportamiento de falla nos han enseñado que su frecuencia de falla asociada al deterioro que puedan generar los mecanismos de deterioro dependientes del tiempo será muy baja (De acuerdo al API RP 581, dicha frecuencia esta en el orden de 10^-5 fallas año, o lo que es lo mismo el tiempo entre fallas puede estar en el orden de 1 falla cada 100 mil años).
Esto obedece a que las familias de mecanismos de deterioro que los afectan según lo establecido en (API RP 571, suelen ser graduales y acumulables en el tiempo, sin embargo una vez que entrar en el procesos dichas velocidades de deterioro pueden cambiar e incrementarse).
Como segunda característica de esta familia de activos los equipos estáticos se caracterizan por que sus consecuencias de fallas, (por su puesto dependiendo el tipo de fluido que contenga Tóxico o Inflamable) suelen ser de alto impacto para la seguridad de las personas, para el ambiente y para el negocio.
Los invito a leer a modo de complemento los siguientes dos artículos que escribí sobre el tema:
Artículo 1 Mecanismos de deterioro que afectan a los equipos estáticos:
Artículo 2 Estrategias para el calculo del riesgo financiero de un equipo estático:
El objetivo de este pequeño artículo es llamar la atención sobre el accidente que recientemente involucró un equipo estático asociados a la principal industria petrolera de nuestros hermanos Mexicanos, con alto impacto en vidas humanas, al ambiente y al negocio, las preguntas que nos hacemos pueden ser varias, ¿Esto es nuevo, es decir primera vez que pasa?, ¿Se pudo evitar?, ¿existen maneras de evitar que esto pueda suceder nuevamente? ¿Cómo saber si un equipo estático puede fallar y más aún, como saber su efecto de falla en cuanto a consecuencias?
Imagen extraída de BBC News: https://www.bbc.com/mundo/media-46933134
Son muchas las preguntas que podemos hacernos y cada uno puede darle diferentes respuestas o en algunos casos excusas, cuando analizamos la data histórica de accidentes de esta naturaleza, podemos darnos cuenta que no es el primero y tampoco será el último, si estos accidentes pueden evitarse, ¿por que seguimos inmersos en la cultura reactiva del mantenimiento?
Aún cuando existen experiencias y estandares expresamente creados y desarrollados para convertir la organización de mantenimiento en la actividad con mayor aporte de valor al negocio, vemos hoy día a muchas empresas que no han entendido claramente como debe formarse una organización de mantenimiento, cuales son sus roles claves y peor aún piensa que mantenimiento es apagar fuegos, lo cual considero es una filosofia valida, pero de seguro no es la más rentable para el negocio, y este tipo de accidentes me dan la razón.
En este sentido cuando nos ha correspondido auditar procesos, visitar empresas por cualquier razón de orden técnico vemos con frecuencia como se repite la historia, es decir empresas cuya funcion mantenimiento es en promedio 80% reactiva. Lo que nos lleva a preguntarnos. ¿Qué está Pasando? ¿Por qué la gente no entiende que una organización de mantenimiento moderna, puede aportar mayor beneficios a los accionistas? ¿No saben que trabajar de manera reactiva Incrementa los costos del ciclo de vida del activo hasta 3 y 4 veces su valor en Dólares?
¿Será un tema Cultural?, ¿ Por que razón en nuestros países, se permite violar las normas de diseño, fabricación y mantenimiento? Y mas preocupante aun por que las leyes no actúan para hacerlas cumplir?
Por citar un ejemplo, sabias que el estándar ANSI ASME B31-8S establece claramente que existen 21 amenazas sobre un ducto y que pueden ser divididas en tres grandes familias, las dependientes del tiempo, estables con el tiempo e independientes del tiempo, en la tabla anexa podemos conocerlas en detalle, por lo que queda como responsabilidad del mantenedor el establecimiento de las estrategias proactivas que permitan contrarrestar cada una de ellas y con ello evitar el incremento de la probabilidad de falla de este tipo de equipos que representan o pueden representar las fallas catastróficas.
Tabla tomada del ANSI ASME B31-8S
Sabías que el el estándar API STD 1160, estable las directrices para el manejo de la integridad de ductos que manejan fluidos peligrosos basado en los requerimientos de seguridad Federales para Gerenciar la Integridad de la Tubería en Áreas de Alta Consecuencia (HCA’s).
Sabías que este estándar Proporciona un resumen de los requisitos reguladores para la gerencia de la integridad.
Hoy día con el desarrollo de la tecnología y el conocimiento no hay que esperar que un equipo estático falle para saber cual puede ser su efecto en la seguridad de las personas en el ambiente y el impacto en el negocio, existen herramientas que permiten efectuar dicho cálculo de manera proactiva, por ejemplo el API RP 581 ha establecido un procedimiento para determinarlo y tomar decisiones proactivas.
Es muy triste sabiendo esto saber que este tipo de accidentes se pudo evitar y mas triste aún es saber que existen altas probabilidades de que esto se repita en cualquier otra parte de nuestra Latinoamérica o el mundo, por el solo hecho de no poner nuestras barbas en remojo.
Me pregunto ¿Qué significa "poner las barbas en remojo" entonces?
A mi manera de pensar en primera instancia se deben establecer cambios culturales que permitan incorporar nuevas maneras de hacer las cosas, es la única forma de obtener resultados diferentes, debemos aferrarnos al cumplimiento de los estándares establecidos para el mantenimiento de este tipo de activos y mas importante aún debemos evolucionar de una organización reactiva a una organización proactiva de mantenimiento, donde no es solo hacer mantenimiento preventivo, es definir claramente dentro de la organización de mantenimiento 4 roles claros, Diagnostico, Planificación, Programación y Ejecución del mantenimiento, para ello estándar UNE 16646 Mantenimiento en la gestión de activos físicos puede ser una buena guía para iniciar el cambio.
A mi entender la interrelación entre los cuatros roles debe ser el siguiente: Ingeniería alimenta en cuanto a la condición de los activos y su apego a la normativa internacional que aplique a Planeación, este rol es quien recibe de diagnóstico las condiciones de los activos y en base a ello y al conocimiento de los compromisos del negocio, establece las necesidades de corto, mediano y largo plazo, para en base a estos establecer recursos que esten disponibles para atender a los activos no solamente que requieren verdaderamente mantenimiento por su condición, si no para atender aquellos activos que necesitan mantenimiento y tienen un alto impacto en el logro de los objetivos del negocio.
Planeación entonces alimentará a Programación de mantenimiento, quien se encargará de la distribución de recursos para que finalmente Ejecución de mantenimiento llegue al equipo que mas necesita atención, aquí entra en juego dos elementos importantes el proceso de retroalimentación de las ordenes que debe efectuar mantenimiento para que se cierre el ciclo y el rol de Ingeniería de mantenimiento pueda efectuar análisis históricos así como el seguimiento a la calidad del mantenimiento y si el activo recibió lo que realmente requeria.
Como complemento los invito a leer mi articulo: La organización de mantenimiento a imagen y semajanza del cuerpo humano, que escribí ya hace algún tiempo para complementar esta idea.
Soy de los que piensan que el conocimiento es una de las pocas cosas que crece cuando se comparte, espero tu retroalimentación y aporte para hacer en conjunto que este conocimiento siga creciendo. Gracias por tu tiempo.
Ing. Robinson Medina
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